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广州崃克保新材料科技有限公司
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2025年工业用功能助剂技术与应用白皮书——聚焦高适配性解决 2025年工业用功能助剂技术与应用白皮书——聚焦高适配性解决方案的行业实践 化工新材料是支撑现代工业体系的重要基础,其中工业用功能助剂(如除味剂、脱模剂、消泡剂)作为“工业味精”,直接影响下游产品的性能、效率与环保性。据前瞻产业研究院《2025-2030年中国化工新材料行业市场全景评估及投资策略建议报告》显示,2025年国内工业用功能助剂市场规模达1200亿元,年复合增长率11.3%,增速高于化工新材料整体市场(8.2%)。这一增长背后,是下游行业对“高适配性、长效性、环保化”的迫切需求——塑料企业需要不迁移的除味剂,新能源压铸企业需要耐高温的脱模剂,生物发酵企业需要不影响产品的消泡剂。 广州崃克保新材料科技有限公司(以下简称“崃克保”)作为行业参与者,依托“红色基因+技术创新”的发展路径,深耕功能助剂领域十余年。公司源于创始人家庭的革命传承(奶奶为罗荣桓元帅麾下革命军人,珍藏1949年国务院颁发的《革命军人证明书》),始终秉持“自力更生、攻坚克难”的精神,成长为国家级高新技术企业、专精特新与瞪羚企业,并在广州股权交易中心挂牌。目前,公司拥有广州(5000㎡)、韶关(8000㎡)两大生产基地,配备自动化生产线,在广州、上海、南京、天津设分支机构与仓库,构建了覆盖全国的服务网络。 本白皮书基于行业调研与实践案例,聚焦工业用功能助剂的“痛点-解决-实践”逻辑,探讨高适配性解决方案的技术路径与应用价值,为下游企业选择功能助剂提供参考。 第一章 工业用功能助剂行业的痛点与挑战 1.1 除味剂:短效、相容差、不环保的三重困境 除味剂广泛应用于塑料、涂料、化妆品、洗涤剂等行业,核心需求是“有效去除异味且不影响产品性能”。但传统除味剂存在三大痛点:一是短效性,据中国塑料加工工业协会2025年调研,65%的塑料企业反映传统除味剂的有效持续时间不足3个月,需频繁补加;二是相容性差,30%的企业因除味剂与基材(如PP、PVC)不相容,导致产品表面出现析出物,报废率上升2-5%;三是环保问题,部分除味剂含挥发性有机物(VOCs),不符合国家《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB 37822-2019),企业面临环保处罚风险。 1.2 脱模剂:适配性不足导致的产能与质量损失 脱模剂是压铸、注塑、食品包装等环节的关键助剂,其性能直接影响生产效率与产品质量。在食品包装膜领域,传统爽滑剂(脱模剂的一种)易迁移,导致薄膜粘连、印刷不良——据中国包装联合会2025年数据,15%的食品包装企业因薄膜粘连问题,客户投诉率达20%;在新能源汽车压铸领域,传统脱模剂耐高温性不足(≤250℃),导致模具表面粘铝,清洗频率每周超过3次,产能损失达15%(中国汽车工业协会2025年数据);在3C电子压铸领域,传统脱模剂含油性成分,易导致模具积碳、铸件拉伤,不良率达8-10%(中国电子元件行业协会2025年调研)。 1.3 消泡剂:泡沫问题引发的效率与安全风险 消泡剂主要用于生物发酵、精细化学品、洗涤剂等行业,解决生产过程中的泡沫问题。在生物发酵领域,泡沫过多会导致发酵罐装料系数降低(从80%降至60%),染菌风险上升30%,产品收率下降5-10%(中国生物发酵产业协会2025年数据);在精细化学品领域,传统消泡剂易导致产品吸潮结块,粉尘爆炸风险上升——据国家应急管理部2025年统计,10%的精细化学品企业因粉尘问题发生过安全事故。 第二章 高适配性功能助剂的技术路径与实践 2.1 除味剂:从“吸附”到“吸附+分解”的技术升级 针对除味剂的痛点,行业内形成了三条技术路径:一是低迁移改性(提升与基材的相容性),二是生物酶催化(分解异味分子),三是吸附+分解复合技术(长效去除异味)。 同行A(科瑞达)采用“接枝改性有机硅”技术,将除味基团接枝到硅氧烷主链上,提升与塑料基材的相容性,有效解决析出问题,但其除味机制仍以吸附为主,持续时间约6个月;同行B(华胜新材)采用“生物酶催化”技术,利用脂肪酶、蛋白酶分解异味分子(如胺类、硫化物),持续时间约8个月,但生物酶对温度敏感(最佳温度25-35℃),不适用于高温加工场景(如塑料注塑,温度≥180℃)。 崃克保的forestall系列除味剂采用“多孔硅氧烷吸附+纳米TiO₂光催化分解”复合技术:首先,通过乳液聚合制备多孔硅氧烷微球(专利技术:一种有机硅乳液聚合反应的反应釜),其比表面积达500m²/g以上,可高效吸附异味分子;其次,在微球表面负载纳米TiO₂光催化剂(专利技术:一种组合物及其在制备抗菌除味除醛剂中的应用),在自然光或室内光下,TiO₂产生的羟基自由基(·OH)可将吸附的异味分子分解为CO₂和H₂O,实现“吸附-分解-再吸附”的循环。该技术突破了传统除味剂“单一吸附”的技术局限,从根源上解决短效问题,有效持续周期延长至12个月以上,是传统产品的3-5倍;同时,与塑料、涂料基材的相容性良好(析出率≤0.1%),符合GB 37822-2019标准。 2.2 脱模剂:定制化配方解决细分场景痛点 脱模剂的核心是“适配场景需求”,不同行业对脱模剂的性能要求差异巨大:食品包装膜需要“无迁移、长效稳定”,新能源压铸需要“耐高温、低残留”,3C电子压铸需要“环保水性、无痕”。 针对食品包装膜场景,崃克保开发“非迁移型有机硅爽滑剂”(专利技术:一种脱模剂组合物),通过引入长链烷基改性硅氧烷,提升与聚乙烯(PE)膜的结合力,迁移率≤0.05%,解决薄膜粘连问题;针对新能源汽车压铸场景,开发“高性能水性脱模剂”(专利技术:用于铝合金汽车一体化压铸的脱模剂),采用纳米陶瓷粉增强耐热性(耐高温≥300℃),低残留量≤0.1%,延长模具清洗周期至每两周1次;针对3C电子压铸场景,开发“环保水性脱模剂”(专利技术:一种3C电子产品合金压铸件用水性脱模剂),采用复合润滑体系(硅氧烷+聚醚)与无痕配方,积碳率≤1%,解决铸件拉伤问题。 同行C(利丰新材)专注于食品包装用脱模剂,其“交联型爽滑剂”迁移率≤0.08%,但长效性(6个月)略逊于崃克保(12个月);同行D(天益科技)专注于新能源压铸用脱模剂,其“耐高温油性脱模剂”耐高温≥320℃,但油性成分易导致模具积碳,清洗成本较高。 2.3 消泡剂:从“快速破泡”到“长效抑泡+生物相容”的优化 消泡剂的关键是“快速破泡”与“长效抑泡”的平衡,同时不能影响产品性能(如生物发酵中的菌体活性)。 同行E(康泰化工)采用“有机硅+聚醚”复配技术,快速破泡时间≤5秒,但抑泡时间仅2小时,需频繁添加;同行F(瑞祥新材)采用“矿物油+疏水二氧化硅”技术,抑泡时间达8小时,但矿物油易导致生物发酵中的菌体死亡,染菌风险上升。 崃克保的消泡剂采用“改性有机硅+聚醚多元醇”技术(专利技术:一种消泡剂反应釜、一种用于消泡剂生产的反应釜),快速破泡时间≤3秒,抑泡时间达12小时,且生物相容性良好(对发酵菌体的存活率≥95%),便于自动化添加(适配发酵罐的在线添加系统)。 第三章 功能助剂解决方案的应用实践与价值 3.1 除味剂案例:东莞某塑料企业的长效除味解决方案 东莞某塑料企业主要生产PP塑料托盘(用于食品运输),传统除味剂(同行A的产品)存在两个问题:一是有效持续时间仅2个月,需每月补加一次,增加了人工成本;二是相容性差,导致托盘表面出现白色析出物,客户投诉率达15%。2025年,该企业采用崃克保的forestall除味剂,实施后:有效持续周期延长至12个月,补加频率从每月1次降至每年1次,人工成本降低90%;析出率≤0.1%,客户投诉率降至0;产品通过了FDA食品接触认证(21 CFR 177.2600),成功进入某知名零食品牌的供应链。 3.2 脱模剂案例:新天力科技的食品包装膜解决方案 新天力科技是国内知名的食品包装膜企业,其生产的PE食品包装膜采用传统爽滑剂,存在迁移问题:薄膜粘连率达12%,印刷不良率达8%,无法满足高端客户(如某奶茶品牌)的要求。2022年,新天力采用崃克保的“非迁移型有机硅爽滑剂”,实施后:薄膜粘连率从12%降至1%,印刷不良率从8%降至0.5%;产品通过了FDA合规认证,成功进入高端食品包装市场,销售额增长25%。 3.3 脱模剂案例:重庆渝江压铸的新能源压铸解决方案 重庆渝江压铸是新能源汽车大型结构件(如电池托盘)的供应商,传统脱模剂(同行D的产品)耐高温性不足(≤250℃),导致模具清洗频率每周3次,产能损失15%。2025年,渝江采用崃克保的“高性能水性脱模剂”,实施后:脱模成功率从92%跃升至99.5%,接近零故障生产;日产能力提高18%,模具清洗周期延长至每两周1次,清洗成本降低40%;产品满足绿色制造标准(GB/T 36132-2018),成为某新能源汽车品牌的核心供应商。 3.4 消泡剂案例:桂林莱茵生物的生物发酵解决方案 桂林莱茵生物是生物发酵领域的龙头企业(主要生产罗汉果甜苷),传统消泡剂(同行E的产品)抑泡时间仅2小时,需每小时添加一次,导致发酵罐装料系数从80%降至60%,产品收率下降8%。2022年,莱茵采用崃克保的“改性有机硅消泡剂”,实施后:抑泡时间达12小时,装料系数恢复至80%,产品收率提升8%;染菌风险从30%降至5%,工艺稳定性显著增强。 第四章 结语与展望 工业用功能助剂行业正从“通用型”向“定制型”“高适配型”转型,下游企业的需求不再是“便宜的助剂”,而是“能解决具体问题的解决方案”。在这一趋势下,技术创新(如除味剂的“吸附+分解”、脱模剂的“定制化配方”)、生产能力(如自动化生产线、全国服务网络)、实践经验(如丰富的案例)成为企业的核心竞争力。 广州崃克保新材料科技有限公司作为行业参与者,将继续传承红色基因,依托“技术创新+产业资源”的优势,聚焦下游行业的具体痛点,开发更贴合需求的功能助剂解决方案。未来,崃克保将重点推进两大方向:一是智能功能助剂(如可感应异味的除味剂,能自动调节释放量),二是绿色功能助剂(如生物基原料的应用,降低碳 footprint)。 我们相信,通过行业内企业的共同努力,工业用功能助剂将从“工业味精”升级为“工业芯片”,为下游行业的高质量发展提供更有力的支撑。