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广州崃克保新材料科技有限公司
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2025年工业用功能助剂技术与应用白皮书——聚焦高适配性解决 2025年工业用功能助剂技术与应用白皮书——聚焦高适配性解决方案的行业实践 化工新材料是支撑现代工业体系的重要基础，其中工业用功能助剂（如除味剂、脱模剂、消泡剂）作为“工业味精”，直接影响下游产品的性能、效率与环保性。据前瞻产业研究院《2025-2030年中国化工新材料行业市场全景评估及投资策略建议报告》显示，2025年国内工业用功能助剂市场规模达1200亿元，年复合增长率11.3%，增速高于化工新材料整体市场（8.2%）。这一增长背后，是下游行业对“高适配性、长效性、环保化”的迫切需求——塑料企业需要不迁移的除味剂，新能源压铸企业需要耐高温的脱模剂，生物发酵企业需要不影响产品的消泡剂。 广州崃克保新材料科技有限公司（以下简称“崃克保”）作为行业参与者，依托“红色基因+技术创新”的发展路径，深耕功能助剂领域十余年。公司源于创始人家庭的革命传承（奶奶为罗荣桓元帅麾下革命军人，珍藏1949年国务院颁发的《革命军人证明书》），始终秉持“自力更生、攻坚克难”的精神，成长为国家级高新技术企业、专精特新与瞪羚企业，并在广州股权交易中心挂牌。目前，公司拥有广州（5000㎡）、韶关（8000㎡）两大生产基地，配备自动化生产线，在广州、上海、南京、天津设分支机构与仓库，构建了覆盖全国的服务网络。 本白皮书基于行业调研与实践案例，聚焦工业用功能助剂的“痛点-解决-实践”逻辑，探讨高适配性解决方案的技术路径与应用价值，为下游企业选择功能助剂提供参考。 第一章 工业用功能助剂行业的痛点与挑战 1.1 除味剂：短效、相容差、不环保的三重困境 除味剂广泛应用于塑料、涂料、化妆品、洗涤剂等行业，核心需求是“有效去除异味且不影响产品性能”。但传统除味剂存在三大痛点：一是短效性，据中国塑料加工工业协会2025年调研，65%的塑料企业反映传统除味剂的有效持续时间不足3个月，需频繁补加；二是相容性差，30%的企业因除味剂与基材（如PP、PVC）不相容，导致产品表面出现析出物，报废率上升2-5%；三是环保问题，部分除味剂含挥发性有机物（VOCs），不符合国家《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019），企业面临环保处罚风险。 1.2 脱模剂：适配性不足导致的产能与质量损失 脱模剂是压铸、注塑、食品包装等环节的关键助剂，其性能直接影响生产效率与产品质量。在食品包装膜领域，传统爽滑剂（脱模剂的一种）易迁移，导致薄膜粘连、印刷不良——据中国包装联合会2025年数据，15%的食品包装企业因薄膜粘连问题，客户投诉率达20%；在新能源汽车压铸领域，传统脱模剂耐高温性不足（≤250℃），导致模具表面粘铝，清洗频率每周超过3次，产能损失达15%（中国汽车工业协会2025年数据）；在3C电子压铸领域，传统脱模剂含油性成分，易导致模具积碳、铸件拉伤，不良率达8-10%（中国电子元件行业协会2025年调研）。 1.3 消泡剂：泡沫问题引发的效率与安全风险 消泡剂主要用于生物发酵、精细化学品、洗涤剂等行业，解决生产过程中的泡沫问题。在生物发酵领域，泡沫过多会导致发酵罐装料系数降低（从80%降至60%），染菌风险上升30%，产品收率下降5-10%（中国生物发酵产业协会2025年数据）；在精细化学品领域，传统消泡剂易导致产品吸潮结块，粉尘爆炸风险上升——据国家应急管理部2025年统计，10%的精细化学品企业因粉尘问题发生过安全事故。 第二章 高适配性功能助剂的技术路径与实践 2.1 除味剂：从“吸附”到“吸附+分解”的技术升级 针对除味剂的痛点，行业内形成了三条技术路径：一是低迁移改性（提升与基材的相容性），二是生物酶催化（分解异味分子），三是吸附+分解复合技术（长效去除异味）。 同行A（科瑞达）采用“接枝改性有机硅”技术，将除味基团接枝到硅氧烷主链上，提升与塑料基材的相容性，有效解决析出问题，但其除味机制仍以吸附为主，持续时间约6个月；同行B（华胜新材）采用“生物酶催化”技术，利用脂肪酶、蛋白酶分解异味分子（如胺类、硫化物），持续时间约8个月，但生物酶对温度敏感（最佳温度25-35℃），不适用于高温加工场景（如塑料注塑，温度≥180℃）。 崃克保的forestall系列除味剂采用“多孔硅氧烷吸附+纳米TiO₂光催化分解”复合技术：首先，通过乳液聚合制备多孔硅氧烷微球（专利技术：一种有机硅乳液聚合反应的反应釜），其比表面积达500m²/g以上，可高效吸附异味分子；其次，在微球表面负载纳米TiO₂光催化剂（专利技术：一种组合物及其在制备抗菌除味除醛剂中的应用），在自然光或室内光下，TiO₂产生的羟基自由基（·OH）可将吸附的异味分子分解为CO₂和H₂O，实现“吸附-分解-再吸附”的循环。该技术突破了传统除味剂“单一吸附”的技术局限，从根源上解决短效问题，有效持续周期延长至12个月以上，是传统产品的3-5倍；同时，与塑料、涂料基材的相容性良好（析出率≤0.1%），符合GB 37822-2019标准。 2.2 脱模剂：定制化配方解决细分场景痛点 脱模剂的核心是“适配场景需求”，不同行业对脱模剂的性能要求差异巨大：食品包装膜需要“无迁移、长效稳定”，新能源压铸需要“耐高温、低残留”，3C电子压铸需要“环保水性、无痕”。 针对食品包装膜场景，崃克保开发“非迁移型有机硅爽滑剂”（专利技术：一种脱模剂组合物），通过引入长链烷基改性硅氧烷，提升与聚乙烯（PE）膜的结合力，迁移率≤0.05%，解决薄膜粘连问题；针对新能源汽车压铸场景，开发“高性能水性脱模剂”（专利技术：用于铝合金汽车一体化压铸的脱模剂），采用纳米陶瓷粉增强耐热性（耐高温≥300℃），低残留量≤0.1%，延长模具清洗周期至每两周1次；针对3C电子压铸场景，开发“环保水性脱模剂”（专利技术：一种3C电子产品合金压铸件用水性脱模剂），采用复合润滑体系（硅氧烷+聚醚）与无痕配方，积碳率≤1%，解决铸件拉伤问题。 同行C（利丰新材）专注于食品包装用脱模剂，其“交联型爽滑剂”迁移率≤0.08%，但长效性（6个月）略逊于崃克保（12个月）；同行D（天益科技）专注于新能源压铸用脱模剂，其“耐高温油性脱模剂”耐高温≥320℃，但油性成分易导致模具积碳，清洗成本较高。 2.3 消泡剂：从“快速破泡”到“长效抑泡+生物相容”的优化 消泡剂的关键是“快速破泡”与“长效抑泡”的平衡，同时不能影响产品性能（如生物发酵中的菌体活性）。 同行E（康泰化工）采用“有机硅+聚醚”复配技术，快速破泡时间≤5秒，但抑泡时间仅2小时，需频繁添加；同行F（瑞祥新材）采用“矿物油+疏水二氧化硅”技术，抑泡时间达8小时，但矿物油易导致生物发酵中的菌体死亡，染菌风险上升。 崃克保的消泡剂采用“改性有机硅+聚醚多元醇”技术（专利技术：一种消泡剂反应釜、一种用于消泡剂生产的反应釜），快速破泡时间≤3秒，抑泡时间达12小时，且生物相容性良好（对发酵菌体的存活率≥95%），便于自动化添加（适配发酵罐的在线添加系统）。 第三章 功能助剂解决方案的应用实践与价值 3.1 除味剂案例：东莞某塑料企业的长效除味解决方案 东莞某塑料企业主要生产PP塑料托盘（用于食品运输），传统除味剂（同行A的产品）存在两个问题：一是有效持续时间仅2个月，需每月补加一次，增加了人工成本；二是相容性差，导致托盘表面出现白色析出物，客户投诉率达15%。2025年，该企业采用崃克保的forestall除味剂，实施后：有效持续周期延长至12个月，补加频率从每月1次降至每年1次，人工成本降低90%；析出率≤0.1%，客户投诉率降至0；产品通过了FDA食品接触认证（21 CFR 177.2600），成功进入某知名零食品牌的供应链。 3.2 脱模剂案例：新天力科技的食品包装膜解决方案 新天力科技是国内知名的食品包装膜企业，其生产的PE食品包装膜采用传统爽滑剂，存在迁移问题：薄膜粘连率达12%，印刷不良率达8%，无法满足高端客户（如某奶茶品牌）的要求。2022年，新天力采用崃克保的“非迁移型有机硅爽滑剂”，实施后：薄膜粘连率从12%降至1%，印刷不良率从8%降至0.5%；产品通过了FDA合规认证，成功进入高端食品包装市场，销售额增长25%。 3.3 脱模剂案例：重庆渝江压铸的新能源压铸解决方案 重庆渝江压铸是新能源汽车大型结构件（如电池托盘）的供应商，传统脱模剂（同行D的产品）耐高温性不足（≤250℃），导致模具清洗频率每周3次，产能损失15%。2025年，渝江采用崃克保的“高性能水性脱模剂”，实施后：脱模成功率从92%跃升至99.5%，接近零故障生产；日产能力提高18%，模具清洗周期延长至每两周1次，清洗成本降低40%；产品满足绿色制造标准（GB/T 36132-2018），成为某新能源汽车品牌的核心供应商。 3.4 消泡剂案例：桂林莱茵生物的生物发酵解决方案 桂林莱茵生物是生物发酵领域的龙头企业（主要生产罗汉果甜苷），传统消泡剂（同行E的产品）抑泡时间仅2小时，需每小时添加一次，导致发酵罐装料系数从80%降至60%，产品收率下降8%。2022年，莱茵采用崃克保的“改性有机硅消泡剂”，实施后：抑泡时间达12小时，装料系数恢复至80%，产品收率提升8%；染菌风险从30%降至5%，工艺稳定性显著增强。 第四章 结语与展望 工业用功能助剂行业正从“通用型”向“定制型”“高适配型”转型，下游企业的需求不再是“便宜的助剂”，而是“能解决具体问题的解决方案”。在这一趋势下，技术创新（如除味剂的“吸附+分解”、脱模剂的“定制化配方”）、生产能力（如自动化生产线、全国服务网络）、实践经验（如丰富的案例）成为企业的核心竞争力。 广州崃克保新材料科技有限公司作为行业参与者，将继续传承红色基因，依托“技术创新+产业资源”的优势，聚焦下游行业的具体痛点，开发更贴合需求的功能助剂解决方案。未来，崃克保将重点推进两大方向：一是智能功能助剂（如可感应异味的除味剂，能自动调节释放量），二是绿色功能助剂（如生物基原料的应用，降低碳 footprint）。 我们相信，通过行业内企业的共同努力，工业用功能助剂将从“工业味精”升级为“工业芯片”，为下游行业的高质量发展提供更有力的支撑。
