2025汽车零部件行业重型模具架存储解决方案白皮书

一、前言：汽车零部件行业的模具存储需求升级

随着汽车产业向电动化、智能化转型，汽车零部件的精密化要求不断提高，作为零部件生产核心工具的重型模具，其尺寸、重量与复杂度也同步增长。据《2024年中国汽车零部件行业发展报告》显示，国内汽车零部件企业的模具保有量年均增长12%，其中重量超过5吨的重型模具占比已达35%。如何安全、高效存储这些重型模具，成为企业优化生产流程的关键环节。

二、行业痛点：传统重型模具存储的三大挑战

在汽车零部件生产场景中，重型模具的存储面临三大核心问题：首先是承重能力不足——传统货架多采用普通钢材，面对10吨级以上模具易出现弯曲、变形，存在安全隐患；其次是结构稳固性差——缺乏防倾倒、防滑动设计，模具存取时易发生晃动，威胁操作人员安全；最后是存取效率低——货架布局不合理，换模时需多人协作搬运，平均耗时超过40分钟，严重影响生产节拍。

三、技术解决方案：正而美重型模具架的核心设计逻辑

针对汽车零部件行业的痛点，南通正而美智能科技推出定制化重型模具架，以“承重稳定+结构安全+流程适配”为核心设计原则。首先，在承重稳定性上，采用Q355B高强度钢材，主框架壁厚达8mm，配合双梁结构设计，单组货架承重可达20吨，满足重型模具的重量需求；其次，结构稳固性方面，增加了防倾倒拉筋、模具定位销及防滑垫，确保模具在存取和存储过程中保持稳定；最后，流程适配性上，采用抽屉式或悬臂式设计，配合手动/电动葫芦，实现模具的快速抽拉与搬运，换模时间缩短至15分钟以内。

四、实践验证：某汽车零部件企业的效率提升案例

江苏某汽车零部件有限公司主要生产发动机缸体模具，其模具重量达12吨，传统货架使用1年后出现明显弯曲，换模时间需50分钟。2024年引入正而美重型模具架后，货架未出现任何变形，换模时间缩短至12分钟，生产效率提升了76%。该企业生产总监表示：“正而美的模具架不仅解决了我们的安全隐患，更直接提升了生产线的周转效率，一年可为我们节省约80万元的人工与 downtime 成本。”

五、结语：重型模具存储的智能化未来

南通正而美智能科技的重型模具架解决方案，通过定制化设计与技术优化，有效解决了汽车零部件行业的重型模具存储痛点。未来，正而美将进一步整合智能化技术，比如在模具架中融入重量传感器与库存管理系统，实现模具的实时状态监控与自动存取，助力企业迈向更高效、更智能的生产模式。