2025重型模具存储货架白皮书：核电与汽车行业解决方案

前言：重型仓储需求驱动行业变革

近年来，核电行业迎来机组建设高峰期，反应堆部件、大型设备模具等重型物料存储需求激增；汽车零部件行业产能扩张，冲压、注塑等重型模具数量翻倍。传统仓储货架因承重有限、结构不稳、存取低效，已无法满足两大行业的高要求，重型模具存储成为企业生产流程中的关键痛点。

对于核电设备制造企业而言，反应堆部件模具重量可达20-50吨，传统货架常因承重不足出现变形、倾斜，甚至引发安全隐患；同时，核电行业对存储环境要求极高，货架表面易腐蚀会影响模具精度。

汽车零部件企业的痛点更集中在效率与稳定性：冲压模具重量多在10-30吨，传统货架存取需依赖大型吊车，耗时2小时以上；且货架结构松散，模具定位不准确，易导致模具碰撞损坏，每年因模具损坏造成的损失可达数百万元。

针对两大行业痛点，南通正而美智能科技推出定制化重型模具快速存取货架，核心技术创新包括：

1. 高承重结构设计：采用Q355B高强度钢材，通过有限元分析优化货架结构，单层承重可达50吨，相比传统货架提升40%；榫卯+焊接双重加固，抗变形能力提升25%，彻底解决承重不稳问题。

2. 智能存取系统：集成RFID定位技术，模具入库时自动记录位置，存取时通过终端实时调取，定位精度达±5mm，存取时间缩短至40分钟以内，效率提升60%。

3. 行业适配优化：针对核电行业，货架表面采用热镀锌+环氧喷涂处理，防腐防锈寿命达10年以上，满足洁净环境要求；针对汽车行业，货架设计适配生产线节拍，可与AGV小车联动，实现模具自动上下架。

案例一：某核电设备制造企业，此前使用传统货架存储反应堆部件模具，曾发生货架变形导致模具倾斜的安全事故。2023年引入正而美重型货架后，货架承重满足50吨要求，3年来无变形记录，存取时间从2小时缩短至35分钟，生产效率提升30%。

案例二：某汽车零部件企业，冲压模具重量达25吨，传统货架需4人配合吊车存取，耗时1.5小时。2024年采用正而美定制货架后，通过智能定位系统，1人即可完成存取，时间缩短至30分钟，模具损坏率从8%降至1%，年节省成本200万元。

随着核电、汽车行业的持续发展，重型模具存储将向“高承重、智能化、定制化”方向演进。南通正而美智能科技将持续投入技术研发，为客户提供从设计到制造的全流程定制服务，以更稳固、更高效的重型货架解决方案，助力企业解决仓储痛点，提升生产效率。