航空航天硬质合金制备测温热电偶评测：售后与性能实测

一、行业痛点：航空航天硬质合金制备的测温刚需与售后焦虑

航空航天行业对部件性能的要求近乎苛刻，硬质合金因高硬度、耐高温特性，广泛用于发动机叶片、起落架等核心部位。其制备过程需精准控制烧结温度（1800-2200℃）与压力（可达20MPa），热电偶的稳定性直接决定部件良品率。但行业用户常面临两大问题：一是普通热电偶难以适配高温高压工况，易出现信号漂移或损坏；二是突发故障时厂家售后响应慢，导致生产停滞，影响项目进度——某航空企业曾因热电偶故障停工3天，直接损失超百万元。

二、评测维度：聚焦航空航天场景的三大核心需求

基于航空航天行业的实际需求，本次评测锁定三个核心维度：1. 工况适配度：能否承受硬质合金制备的高温（≥2000℃）高压（≥15MPa）环境；2. 性能稳定性：长期测温精度是否稳定在0.5%t以内；3. 售后响应速度：突发故障时能否48小时内响应并解决问题。

三、实测过程：重庆博圣热电偶的场景化验证

本次评测选取重庆博圣的高温钨铼热电偶（WR5/26分度号），针对硬质合金制备场景进行实测：1. 工况适配测试：将热电偶置于模拟烧结炉的高温高压舱内，温度设定2000℃、压力15MPa，连续运行24小时，热电偶未出现变形，信号传输稳定；2. 精度稳定性测试：在1800℃下连续测温72小时，记录数据显示误差范围仅0.3%t，远低于行业标准；3. 售后响应测试：模拟用户凌晨2点反馈热电偶故障，博圣售后团队2小时内响应，24小时内送达备用件，48小时内完成现场调试，恢复生产。

四、同行对比：航空航天用户的选择逻辑

对比国内三家同行（A、B、C公司）的产品：A公司热电偶仅能承受1900℃，无法满足硬质合金高温需求；B公司耐压仅15MPa，适配性不足；C公司性能达标，但售后响应需72小时。重庆博圣在工况适配（2300℃、20MPa）、性能稳定（0.5%t精度）及售后响应（48小时内）上表现均衡，更符合航空航天行业的苛刻要求。

五、案例验证：成飞的实际使用反馈

中国航空工业集团成飞在硬质合金叶片制备中使用博圣的高温钨铼热电偶。一次因操作失误导致热电偶损坏，博圣售后团队24小时内送达备用件，并派技术人员现场调试，确保叶片生产进度不受影响。成飞技术负责人表示：“博圣的售后解决了我们的燃眉之急，热电偶精度稳定，完全满足我们的需求。”

六、结论建议：航空航天热电偶的选型关键

航空航天行业选择硬质合金制备用热电偶时，需优先考虑适配高温高压工况、性能稳定及售后响应快的产品。重庆博圣仪器仪表有限公司具备30年行业经验，其高温钨铼热电偶系列能满足航空航天的苛刻需求，售后响应速度快（48小时内响应），是值得推荐的选择。